બોલ્ટ પ્લેટિંગ પ્રક્રિયાના કેટલાક પગલાં

સામાન્ય રીતે, બોલ્ટ હેડ કોલ્ડ હેડિંગ પ્લાસ્ટિક પ્રોસેસિંગ દ્વારા રચાય છે, કટીંગ પ્રોસેસિંગની તુલનામાં, ઉત્પાદનના આકાર સાથે મેટલ ફાઇબર (મેટલ વાયર) સતત હોય છે, મધ્યમાં કાપ્યા વિના, જે ઉત્પાદનની મજબૂતાઈમાં સુધારો કરે છે, ખાસ કરીને ઉત્તમ યાંત્રિક ગુણધર્મો. કોલ્ડ હેડિંગ બનાવવાની પ્રક્રિયામાં કટીંગ અને ફોર્મિંગ, સિંગલ-ક્લિક, ડબલ-ક્લિક કોલ્ડ હેડિંગ અને મલ્ટી-પોઝિશન ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગનો સમાવેશ થાય છે. એક ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગ મશીનનો ઉપયોગ સ્ટેમ્પિંગ, અપસેટિંગ, એક્સટ્રુડિંગ અને વિવિધ ફોર્મિંગ ડાઈઝમાં વ્યાસ ઘટાડવા માટે થાય છે. .સિમ્પ્લેક્સ બીટ અથવા મલ્ટિ-સ્ટેશન ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગ મશીન મૂળ ખાલીની પ્રોસેસિંગ લાક્ષણિકતાઓનો ઉપયોગ કરીને સામગ્રીની સાઈઝ 5 થી 6 મીટર લાંબી બાર અથવા વજન 1900-2000 કિગ્રા વાયર રોડ સ્ટીલ વાયરની સાઈઝથી બનેલી છે, પ્રોસેસિંગ ટેક્નોલોજી એ કોલ્ડ હેડિંગની લાક્ષણિકતાઓ છે જે અગાઉથી કટ શીટ ખાલી નથી, પરંતુ બાર અને વાયર રોડ સ્ટીલ વાયર દ્વારા ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરે છે.ખાલી જગ્યાને કાપો અને અસ્વસ્થ કરો (જો જરૂરી હોય તો). એક્સટ્રુઝન કેવિટી પહેલાં, ખાલી જગ્યાને ફરીથી આકાર આપવી જોઈએ. ખાલી જગ્યાને આકાર આપીને મેળવી શકાય છે. ખાલી જગ્યાને અસ્વસ્થ કરતાં પહેલાં, વ્યાસ ઘટાડીને અને દબાવીને આકાર આપવાની જરૂર નથી. ખાલી કાપ્યા પછી, તે અપસેટિંગ વર્ક સ્ટેશન પર મોકલવામાં આવે છે. આ સ્ટેશન ખાલી જગ્યાની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે, આગલા સ્ટેશનના નિર્માણ બળને 15-17% ઘટાડી શકે છે, અને ઘાટનું જીવન લંબાવી શકે છે. કોલ્ડ હેડિંગ ફોર્મિંગ દ્વારા પ્રાપ્ત ચોકસાઇ પણ સંબંધિત છે રચના પદ્ધતિની પસંદગી અને ઉપયોગમાં લેવાતી પ્રક્રિયા. વધુમાં, તે ઉપયોગમાં લેવાતા સાધનોની માળખાકીય લાક્ષણિકતાઓ, પ્રક્રિયાની લાક્ષણિકતાઓ અને તેમની સ્થિતિ, સાધનની ચોકસાઈ, જીવન અને વસ્ત્રોની ડિગ્રી પર પણ આધાર રાખે છે. કોલ્ડ હેડિંગ અને એક્સટ્રુઝનમાં વપરાતા ઉચ્ચ એલોય સ્ટીલ માટે, હાર્ડ એલોય ડાઈની કાર્યકારી સપાટીની ખરબચડી Ra=0.2um હોવી જોઈએ નહીં, જ્યારે આવા ડાઈની કાર્યકારી સપાટીની ખરબચડી Ra=0.025-0.050um સુધી પહોંચે છે, ત્યારે તેની મહત્તમ આવરદા હોય છે.

બોલ્ટ થ્રેડ સામાન્ય રીતે ઠંડા પ્રક્રિયા દ્વારા પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, જેથી ચોક્કસ વ્યાસની અંદરના સ્ક્રુ બ્લેન્કને થ્રેડ પ્લેટ (ડાઇ) દ્વારા ફેરવવામાં આવે છે, અને થ્રેડ પ્લેટ (ડાઇ) ના દબાણથી થ્રેડ રચાય છે. તેનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે કારણ કે સ્ક્રુ થ્રેડની પ્લાસ્ટિક સ્ટ્રીમલાઈન કાપવામાં આવી નથી, મજબૂતાઈમાં વધારો થયો છે, ચોકસાઇ ઉચ્ચ છે અને ગુણવત્તા એકસમાન છે. અંતિમ ઉત્પાદનના વ્યાસની બહારના થ્રેડને ઉત્પન્ન કરવા માટે, થ્રેડ બ્લેન્કનો જરૂરી વ્યાસ અલગ છે, કારણ કે તે થ્રેડની ચોકસાઇ દ્વારા મર્યાદિત છે, પછી ભલે તે સામગ્રીના કોટિંગ અને અન્ય પરિબળો હોય. રોલિંગ (રોલિંગ) પ્રેસિંગ થ્રેડ એ પ્લાસ્ટિકના વિરૂપતા દ્વારા થ્રેડ દાંત બનાવવાની એક પદ્ધતિ છે. તે સમાન પીચ અને રોલિંગના શંકુ આકારવાળા થ્રેડ સાથે છે ( રોલિંગ વાયર પ્લેટ) ડાઇ, નળાકાર શેલને બહાર કાઢવા માટે એક બાજુ, શેલ પરિભ્રમણ કરવા માટે બીજી બાજુ, શેલમાં સ્થાનાંતરિત શંકુ આકાર પર અંતિમ રોલિંગ ડાઇ, જેથી થ્રેડ રચાય. રોલિંગ (ઘસવું) પ્રેશર થ્રેડ પ્રોકસામાન્ય મુદ્દો એ છે કે રોલિંગ ક્રાંતિની સંખ્યા ખૂબ વધારે નથી, જો ખૂબ વધારે હોય, તો કાર્યક્ષમતા ઓછી હોય, થ્રેડ દાંતની સપાટી અલગ અથવા અવ્યવસ્થિત બકલની ઘટના પેદા કરવા માટે સરળ હોય. તેનાથી વિપરીત, જો ક્રાંતિની સંખ્યા ખૂબ હોય તો નાના, થ્રેડનો વ્યાસ વર્તુળને ગુમાવવાનું સરળ છે, પ્રારંભિક તબક્કામાં રોલિંગ દબાણમાં અસામાન્ય વધારો થાય છે, પરિણામે મૃત્યુ પામે છે જીવન ટૂંકું થાય છે. રોલિંગ થ્રેડની સામાન્ય ખામીઓ: થ્રેડ પર કેટલીક સપાટીની તિરાડો અથવા સ્ક્રેચ; અવ્યવસ્થિત બકલ; થ્રેડ ગોળાકારથી બહાર છે .જો આ ખામીઓ મોટી સંખ્યામાં ઉદ્ભવે છે, તો તે પ્રક્રિયાના તબક્કામાં જોવા મળશે. જો આ ખામીઓમાંથી થોડી સંખ્યામાં ઉદ્ભવે છે, તો ઉત્પાદન પ્રક્રિયા ધ્યાન આપશે નહીં કે આ ખામીઓ વપરાશકર્તાને વહેતી થશે, જેનાથી મુશ્કેલી ઊભી થશે. તેથી, મુખ્ય મુદ્દાઓ ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં આ મુખ્ય પરિબળોને નિયંત્રિત કરવા માટે પ્રક્રિયાની પરિસ્થિતિઓનો સારાંશ આપવો જોઈએ.

ઉચ્ચ શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સને તકનીકી આવશ્યકતાઓ અનુસાર ટેમ્પર અને ટેમ્પરિંગ કરવામાં આવશે. હીટ ટ્રીટમેન્ટ અને ટેમ્પરિંગનો હેતુ સ્પષ્ટ તાણ શક્તિ મૂલ્ય અને બેન્ડિંગ સ્ટ્રેન્થ રેશિયોને પહોંચી વળવા માટે ફાસ્ટનર્સના વ્યાપક યાંત્રિક ગુણધર્મોને સુધારવાનો છે. હીટ ટ્રીટમેન્ટ ટેક્નોલોજી પર નિર્ણાયક અસર કરે છે. ઉચ્ચ-શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સની આંતરિક ગુણવત્તા, ખાસ કરીને તેની આંતરિક ગુણવત્તા.તેથી, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઉચ્ચ-શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સનું ઉત્પાદન કરવા માટે, અદ્યતન હીટ ટ્રીટમેન્ટ ટેક્નોલૉજી સાધનો હોવા જરૂરી છે. મોટી ઉત્પાદન ક્ષમતા અને ઉચ્ચ-શક્તિવાળા બોલ્ટની ઓછી કિંમત, તેમજ પ્રમાણમાં સુંદર અને ચોક્કસ માળખું. સ્ક્રુ થ્રેડ, હીટ ટ્રીટમેન્ટ સાધનોમાં મોટી ઉત્પાદન ક્ષમતા, ઉચ્ચ ડિગ્રી ઓટોમેશન અને હીટ ટ્રીટમેન્ટની સારી ગુણવત્તા હોવી જરૂરી છે. 1990ના દાયકાથી, રક્ષણાત્મક વાતાવરણ સાથે સતત હીટ ટ્રીટમેન્ટ પ્રોડક્શન લાઇન પ્રબળ સ્થિતિમાં છે.શોક-બોટમ પ્રકાર અને નેટ-બેલ્ટ ફર્નેસ ખાસ કરીને નાના અને મધ્યમ કદના ફાસ્ટનર્સની હીટ ટ્રીટમેન્ટ અને ટેમ્પરિંગ માટે યોગ્ય છે. ફર્નેસ સીલ કરેલ કામગીરી ઉપરાંત ટેમ્પરિંગ લાઇન સારી છે, પરંતુ તેમાં અદ્યતન વાતાવરણ, તાપમાન અને પ્રક્રિયાના પરિમાણો પણ છે. કોમ્પ્યુટર કંટ્રોલ, ઇક્વિપમેન્ટ ફેલ્યોર એલાર્મ અને ડિસ્પ્લે ફંક્શન્સ. હાઇ-સ્ટ્રેન્થ ફાસ્ટનર્સ ફીડિંગ - ક્લિનિંગ - હીટિંગ - ક્વેન્ચિંગ - ક્લિનિંગ - ટેમ્પરિંગ - ઑફલાઇન લાઇન પર રંગ આપવાથી ઑટોમૅટિક રીતે ઑપરેટ થાય છે, જે હીટ ટ્રીટમેન્ટની ગુણવત્તાને અસરકારક રીતે સુનિશ્ચિત કરે છે. સ્ક્રુ થ્રેડનું ડિકાર્બ્યુરાઇઝેશન ફાસ્ટનર જ્યારે યાંત્રિક કામગીરીની આવશ્યકતાઓના પ્રતિકારને પહોંચી વળવામાં નિષ્ફળ જાય ત્યારે તેને પ્રથમ ટ્રીપ કરશે, જેનાથી સ્ક્રુ ફાસ્ટનર કાર્યક્ષમતા ગુમાવશે અને સર્વિસ લાઇફ ટૂંકી કરશે. કાચા માલના ડીકાર્બોનાઇઝેશનને કારણે, જો એનિલિંગ યોગ્ય ન હોય તો, કાચા માલના ડીકાર્બોનાઇઝેશનનું સ્તર વધુ ઊંડું થયું. શમન અને ટેમ્પરિંગ હીટ ટ્રીટમેન્ટ દરમિયાન, કેટલાક ઓક્સિડાઇઝિંગ વાયુઓ સામાન્ય છે.lly ભઠ્ઠીની બહારથી લાવવામાં આવે છે. બાર સ્ટીલના વાયરનો કાટ અથવા કોલ્ડ ડ્રોઇંગ પછી વાયરના વાયર પરના અવશેષો ભઠ્ઠીમાં ગરમ ​​થયા પછી વિઘટિત થાય છે, કેટલાક ઓક્સિડાઇઝિંગ ગેસ ઉત્પન્ન કરે છે. ઉદાહરણ તરીકે, સ્ટીલ વાયરની સપાટી પરનો કાટ, શું તે બનેલો છે? આયર્ન કાર્બોનેટ અને હાઇડ્રોક્સાઇડ, ગરમી પછી CO ₂ અને H ₂ O માં વિભાજિત થશે, આમ ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશનમાં વધારો થશે. પરિણામો દર્શાવે છે કે મધ્યમ કાર્બન એલોય સ્ટીલની ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન ડિગ્રી કાર્બન સ્ટીલ કરતાં વધુ ગંભીર છે, અને સૌથી ઝડપી ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન તાપમાન 700 અને 800 ડિગ્રી સેલ્સિયસની વચ્ચે છે. કારણ કે સ્ટીલ વાયરની સપાટી પરનું જોડાણ ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓમાં ઝડપી ગતિએ કાર્બન ડાયોક્સાઇડ અને પાણીમાં વિઘટન કરે છે અને સંયોજિત થાય છે, જો સતત મેશ બેલ્ટ ફર્નેસ ગેસ નિયંત્રણ યોગ્ય નથી, તો તે પણ કારણ બનશે. સ્ક્રુ ડીકાર્બોનાઇઝેશન એરર. જ્યારે ઉચ્ચ-શક્તિનો બોલ્ટ ઠંડા માથાનો હોય છે, ત્યારે કાચો માલ અને એન્નીલ્ડ ડીકાર્બ્યુરાઇઝિંગ લેયર માત્ર હજુ પણ અસ્તિત્વમાં નથી, પરંતુ તે થ્રેડની ટોચ પર બહાર કાઢવામાં આવે છે,ફાસ્ટનર્સની સપાટી કે જેને સખત કરવાની જરૂર છે તેના માટે યાંત્રિક ગુણધર્મો (ખાસ કરીને તાકાત અને ઘર્ષણ પ્રતિકાર) ઘટાડે છે. વધુમાં, સ્ટીલ વાયરની સપાટીનું ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન, સપાટી અને આંતરિક સંગઠન અલગ છે અને વિસ્તરણ ગુણાંક અલગ છે, શમન કરવાથી સપાટી પર તિરાડો પેદા થઈ શકે છે. .તેથી, ગરમી quenching માં decarburization ટોચ પર થ્રેડ રક્ષણ કરવા માટે, પણ કાચી સામગ્રી માટે FASTENERS ના સાધારણ કોટેડ કાર્બન decarburization કરવામાં આવી છે, મૂળ કાર્બન સામગ્રી મૂળભૂત સમાન માં જાળીદાર પટ્ટો ભઠ્ઠી રક્ષણાત્મક વાતાવરણ લાભ ચાલુ કરો. અને કાર્બન કોટિંગ ભાગો, પહેલાથી જ ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન ફાસ્ટનર્સ ધીમે ધીમે મૂળ કાર્બન સામગ્રી પર પાછા ફરે છે, કાર્બન સંભવિત 0.42% 0.48% સલાહભર્યું છે, નેનોટ્યુબ અને ક્વેન્ચિંગ હીટિંગ તાપમાન, તે જ ઊંચા તાપમાન હેઠળ, બરછટ અનાજને ટાળવા માટે, યાંત્રિકને અસર કરી શકે છે. ગુણધર્મો. શમન અને શમન પ્રક્રિયામાં ફાસ્ટનર્સની મુખ્ય ગુણવત્તા સમસ્યાઓ aપુનઃ: શમન કરવાની કઠિનતા અપૂરતી છે;અસમાન સખ્તાઇની કઠિનતા;વિકૃતિ વિકૃતિ ઓવરશૂટ;ક્વેન્ચિંગ ક્રેકીંગ.ક્ષેત્રમાં આવી સમસ્યાઓ મોટાભાગે કાચા માલ, ક્વેન્ચિંગ હીટિંગ અને ક્વેન્ચિંગ કૂલિંગ સાથે સંબંધિત હોય છે.હીટ ટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયાની યોગ્ય રચના અને ઉત્પાદન કામગીરીની પ્રક્રિયાનું માનકીકરણ ઘણીવાર આવા ગુણવત્તાયુક્ત અકસ્માતોને ટાળી શકે છે.