બોલ્ટ પ્લેટિંગ પ્રક્રિયાના કેટલાક પગલાં

સામાન્ય રીતે, બોલ્ટ હેડ કોલ્ડ હેડિંગ પ્લાસ્ટિક પ્રોસેસિંગ દ્વારા રચાય છે, કટીંગ પ્રોસેસિંગની તુલનામાં, ઉત્પાદનના આકાર સાથે મેટલ ફાઇબર (મેટલ વાયર) મધ્યમાં કાપ્યા વિના સતત રહે છે, જે ઉત્પાદનની મજબૂતાઈમાં સુધારો કરે છે, ખાસ કરીને ઉત્તમ યાંત્રિક ગુણધર્મો. કોલ્ડ હેડિંગ બનાવવાની પ્રક્રિયામાં કટીંગ અને ફોર્મિંગ, સિંગલ-ક્લિક, ડબલ-ક્લિક કોલ્ડ હેડિંગ અને મલ્ટી-પોઝિશન ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગનો સમાવેશ થાય છે. એક ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે. સ્ટેમ્પિંગ, અપસેટીંગ, એક્સટ્રુડિંગ અને ડાયમિટરને ઘટાડીને વિવિધ ડાયઝ બનાવવું. મૂળ બ્લેન્કની પ્રોસેસિંગ લાક્ષણિકતાઓનો ઉપયોગ કરીને સિમ્પ્લેક્સ બીટ અથવા મલ્ટી-સ્ટેશન ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગ મશીન સામગ્રીના કદ 5 થી 6 મીટર લાંબી બાર અથવા વજન 1900-2000 કિગ્રા છે. વાયર રોડ સ્ટીલ વાયરના કદના, પ્રોસેસિંગ ટેક્નોલૉજી એ કોલ્ડ હેડિંગની લાક્ષણિકતાઓ છે જે કટ નથી શીટ અગાઉથી ખાલી છે, પરંતુ ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગ મશીનનો ઉપયોગ બાર અને વાયર રોડ સ્ટીલ વાયર કાપીને અને ખાલી જગ્યાને અપસેટ કરીને (જો જરૂરી હોય તો) કરે છે. એક્સટ્રુઝન કેવિટી પહેલાં, ખાલી જગ્યાને ફરીથી આકાર આપવી આવશ્યક છે. ખાલી જગ્યાને આકાર આપીને મેળવી શકાય છે. બ્લેન્કને અસ્વસ્થ કરતા પહેલા આકાર આપવાની જરૂર નથી, વ્યાસ ઘટાડવાની અને દબાવવાની જરૂર નથી. ખાલી જગ્યા કાપ્યા પછી, તેને અસ્વસ્થ કાર્ય સ્ટેશન પર મોકલવામાં આવે છે. આ સ્ટેશન ખાલી જગ્યાની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે, આગલા સ્ટેશનના નિર્માણ બળને 15-17% ઘટાડી શકે છે અને મોલ્ડના જીવનને લંબાવી શકે છે. કોલ્ડ હેડિંગ ફોર્મિંગ દ્વારા પ્રાપ્ત થતી ચોકસાઇ પણ ફોર્મિંગ પદ્ધતિની પસંદગી અને ઉપયોગમાં લેવાતી પ્રક્રિયા સાથે સંબંધિત છે. વધુમાં, તે ઉપયોગમાં લેવાતા સાધનોની માળખાકીય લાક્ષણિકતાઓ, પ્રક્રિયાની લાક્ષણિકતાઓ અને તેમની સ્થિતિ, સાધનની ચોકસાઇ, જીવન અને વસ્ત્રોની ડિગ્રી પર પણ આધાર રાખે છે. ઠંડા મથાળામાં વપરાતા ઉચ્ચ એલોય સ્ટીલ માટે અને એક્સટ્રુઝન, હાર્ડ એલોય ડાઈની કાર્યકારી સપાટીની ખરબચડી Ra=0.2um હોવી જોઈએ નહીં, જ્યારે આવા ડાઈની કાર્યકારી સપાટીની રફનેસ Ra=0.025-0.050um સુધી પહોંચે છે, ત્યારે તેની મહત્તમ આયુ હોય છે.

બોલ્ટ થ્રેડ સામાન્ય રીતે ઠંડા પ્રક્રિયા દ્વારા પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, જેથી ચોક્કસ વ્યાસની અંદરના સ્ક્રુ બ્લેન્કને થ્રેડ પ્લેટ (ડાઇ) દ્વારા ફેરવવામાં આવે છે, અને થ્રેડ પ્લેટ (ડાઇ) ના દબાણથી થ્રેડ રચાય છે. તે વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે કારણ કે સ્ક્રુ થ્રેડની પ્લાસ્ટિક સ્ટ્રીમલાઇન કાપવામાં આવતી નથી, મજબૂતાઈ વધે છે, ચોકસાઇ વધારે છે અને ગુણવત્તા એકસમાન છે. બહારથી દોરો બનાવવા માટે અંતિમ ઉત્પાદનનો વ્યાસ, થ્રેડ બ્લેન્કનો જરૂરી વ્યાસ અલગ છે, કારણ કે તે થ્રેડની ચોકસાઇ દ્વારા મર્યાદિત છે, પછી ભલે તે સામગ્રી કોટિંગ અને અન્ય પરિબળો હોય. રોલિંગ (રોલિંગ) દબાવીને થ્રેડ પ્લાસ્ટિક વિકૃતિ દ્વારા થ્રેડ દાંત બનાવવાની એક પદ્ધતિ છે. તે રોલિંગ (રોલિંગ વાયર પ્લેટ) ડાઇના સમાન પિચ અને શંકુ આકારના થ્રેડ સાથે છે, બહાર કાઢવા માટે એક બાજુ નળાકાર શેલ, શેલ પરિભ્રમણ બનાવવા માટે બીજી બાજુ, શેલમાં સ્થાનાંતરિત શંકુ આકાર પર અંતિમ રોલિંગ ડાઇ, જેથી થ્રેડ રચાય. રોલિંગ (ઘસવું) દબાણ થ્રેડ પ્રક્રિયા સામાન્ય બિંદુ એ છે કે રોલિંગ ક્રાંતિની સંખ્યા ખૂબ નથી. વધુ, જો વધુ પડતું હોય, તો કાર્યક્ષમતા ઓછી હોય છે, થ્રેડ દાંતની સપાટી અલગ અથવા અવ્યવસ્થિત બકલની ઘટના પેદા કરવા માટે સરળ હોય છે. તેનાથી વિપરિત, જો રિવોલ્યુશનની સંખ્યા ખૂબ ઓછી હોય, તો થ્રેડનો વ્યાસ વર્તુળ ગુમાવવાનું સરળ છે, પ્રારંભિક તબક્કામાં રોલિંગ દબાણમાં અસામાન્ય વધારો થાય છે, પરિણામે મૃત્યુ પામે છે જીવન ટૂંકું થાય છે. રોલિંગ થ્રેડની સામાન્ય ખામીઓ: થ્રેડ પર કેટલીક સપાટીની તિરાડો અથવા સ્ક્રેચેસ ;અવ્યવસ્થિત બકલ;દોરા ગોળાકારથી બહાર છે. જો આ ખામીઓ મોટી સંખ્યામાં જોવા મળે છે, તો તે પ્રોસેસિંગ સ્ટેજ. જો આ ખામીઓની થોડી સંખ્યા થાય છે, તો ઉત્પાદન પ્રક્રિયા ધ્યાનમાં લેશે નહીં કે આ ખામીઓ વપરાશકર્તાને વહેશે, મુશ્કેલી ઊભી કરશે. તેથી, ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં આ મુખ્ય પરિબળોને નિયંત્રિત કરવા માટે પ્રક્રિયાની સ્થિતિના મુખ્ય મુદ્દાઓનો સારાંશ આપવો જોઈએ. .

ઉચ્ચ શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સને તકનીકી આવશ્યકતાઓ અનુસાર ટેમ્પર અને ટેમ્પરિંગ કરવામાં આવશે. હીટ ટ્રીટમેન્ટ અને ટેમ્પરિંગનો હેતુ નિર્દિષ્ટ તાણ શક્તિ મૂલ્ય અને બેન્ડિંગ સ્ટ્રેન્થ રેશિયોને પહોંચી વળવા માટે ફાસ્ટનર્સના વ્યાપક યાંત્રિક ગુણધર્મોને સુધારવાનો છે. હીટ ટ્રીટમેન્ટ ટેક્નોલોજી પર નિર્ણાયક અસર કરે છે. ઉચ્ચ-શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સની આંતરિક ગુણવત્તા, ખાસ કરીને તેની આંતરિક ગુણવત્તા. તેથી, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઉચ્ચ-શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સનું ઉત્પાદન કરવા માટે, અદ્યતન હીટ ટ્રીટમેન્ટ ટેક્નોલૉજી સાધનો હોવા જરૂરી છે. મોટી ઉત્પાદન ક્ષમતા અને ઉચ્ચ-શક્તિવાળા બોલ્ટની ઓછી કિંમત, તેમજ પ્રમાણમાં સુંદર અને ચોક્કસ માળખું હોવાને કારણે. સ્ક્રુ થ્રેડ, હીટ ટ્રીટમેન્ટ સાધનોમાં મોટી ઉત્પાદન ક્ષમતા, ઉચ્ચ ડિગ્રી ઓટોમેશન અને હીટ ટ્રીટમેન્ટની સારી ગુણવત્તા હોવી જરૂરી છે. 1990 ના દાયકાથી, રક્ષણાત્મક સાથે સતત હીટ ટ્રીટમેન્ટ ઉત્પાદન લાઇન વાતાવરણ પ્રભાવશાળી સ્થિતિમાં રહ્યું છે. શોક-બોટમ પ્રકાર અને નેટ-બેલ્ટ ફર્નેસ ખાસ કરીને નાના અને મધ્યમ કદના ફાસ્ટનર્સની હીટ ટ્રીટમેન્ટ અને ટેમ્પરિંગ માટે યોગ્ય છે. ફર્નેસ સીલ કરેલ કામગીરી ઉપરાંત ટેમ્પરિંગ લાઇન સારી છે, પરંતુ તેમાં અદ્યતન વાતાવરણ, તાપમાન અને પ્રક્રિયાના પરિમાણો પણ છે. કોમ્પ્યુટર કંટ્રોલ, ઇક્વિપમેન્ટ ફેલ્યોર એલાર્મ અને ડિસ્પ્લે ફંક્શન્સ. હાઇ-સ્ટ્રેન્થ ફાસ્ટનર્સ ફીડિંગ - ક્લિનિંગ - હીટિંગ - ક્વેન્ચિંગથી આપમેળે ઓપરેટ થાય છે. – ક્લિનિંગ – ટેમ્પરિંગ – ઓફલાઈન લાઈનમાં કલરિંગ, અસરકારક રીતે હીટ ટ્રીટમેન્ટની ગુણવત્તાને સુનિશ્ચિત કરે છે. સ્ક્રુ થ્રેડનું ડિકાર્બ્યુરાઈઝેશન ફાસ્ટનરને જ્યારે યાંત્રિક કામગીરીની આવશ્યકતાઓના પ્રતિકારને પહોંચી વળવામાં નિષ્ફળ જાય ત્યારે તેને પ્રથમ ટ્રીપ કરવા માટેનું કારણ બનશે, જે સ્ક્રુ ફાસ્ટનરને ખોવાઈ જશે. કાર્યક્ષમતા અને સેવાનું જીવન ટૂંકું કરે છે. કાચા માલના ડીકાર્બોનાઇઝેશનને કારણે, જો એનેલીંગ યોગ્ય ન હોય તો, કાચા માલના ડીકાર્બોનાઇઝેશનનું સ્તર વધુ ઊંડું થયું. શમન અને ઉષ્ણતાની સારવાર દરમિયાન, કેટલાક ઓક્સિડાઇઝિંગ વાયુઓ સામાન્ય રીતે ભઠ્ઠીની બહારથી લાવવામાં આવે છે. બાર સ્ટીલના વાયરનો કાટ અથવા કોલ્ડ ડ્રોઇંગ પછી વાયરના વાયર પરના અવશેષો ભઠ્ઠીમાં ગરમ ​​થયા પછી વિઘટિત થાય છે. , અમુક ઓક્સિડાઇઝિંગ ગેસ ઉત્પન્ન કરે છે. સ્ટીલ વાયરની સપાટી પરનો કાટ, ઉદાહરણ તરીકે, શું તે બનેલું છે આયર્ન કાર્બોનેટ અને હાઇડ્રોક્સાઇડ, ગરમી પછી CO ₂ અને H ₂ O માં વિભાજિત થઈ જશે, આમ ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશનમાં વધારો થશે. પરિણામો દર્શાવે છે કે મધ્યમ કાર્બન એલોય સ્ટીલની ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન ડિગ્રી કાર્બન સ્ટીલ કરતાં વધુ ગંભીર છે, અને સૌથી ઝડપી ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન તાપમાન 700 અને 800 ડિગ્રી સેલ્સિયસ વચ્ચે છે. કારણ કે સ્ટીલના વાયરની સપાટી પર જોડાણ ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓમાં ઝડપી ગતિએ કાર્બન ડાયોક્સાઇડ અને પાણીમાં વિઘટન થાય છે અને સંયોજિત થાય છે, જો સતત મેશ બેલ્ટ ફર્નેસ ગેસ કંટ્રોલ યોગ્ય ન હોય, તો તે સ્ક્રુ ડીકાર્બોનાઇઝેશન ભૂલનું કારણ પણ બને છે. જ્યારે ઉચ્ચ-શક્તિવાળા બોલ્ટ ઠંડા માથામાં હોય છે, ત્યારે કાચો માલ અને એન્નીલ્ડ ડીકાર્બ્યુરાઇઝિંગ લેયર માત્ર હજુ પણ અસ્તિત્વમાં નથી, પરંતુ તે થ્રેડની ટોચ પર બહાર કાઢવામાં આવે છે, પરિણામે યાંત્રિક ગુણધર્મોમાં ઘટાડો થાય છે. (ખાસ કરીને તાકાત અને ઘર્ષણ પ્રતિકાર) ફાસ્ટનર્સની સપાટી માટે કે જેને સખત કરવાની જરૂર છે. વધુમાં, સ્ટીલ વાયરની સપાટીનું ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન, સપાટી અને આંતરિક સંગઠન અલગ છે અને વિસ્તરણ ગુણાંક અલગ છે, શમન કરવાથી સપાટી પર તિરાડો પેદા થઈ શકે છે. તેથી, રક્ષણ માટે ગરમી શમનમાં ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશનની ટોચ પરનો દોરો, પણ કાચા માલ માટે પણ સાધારણ કોટેડ કાર્બન છે ફાસ્ટનર્સનું ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન, મૂળ કાર્બન સામગ્રી અને કાર્બન કોટિંગ ભાગોના મૂળભૂત સમાનમાં મેશ બેલ્ટ ફર્નેસ રક્ષણાત્મક વાતાવરણનો ફાયદો ચાલુ કરો, પહેલેથી જ ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન ફાસ્ટનર્સ ધીમે ધીમે મૂળ કાર્બન સામગ્રી પર પાછા ફરો, કાર્બન સંભવિત 0.42% 0.48% માં સેટ કરવામાં આવે છે, સલાહ આપવામાં આવે છે. નેનોટ્યુબ અને ક્વેન્ચિંગ હીટિંગ તાપમાન, તે જ ઊંચા તાપમાને, બરછટ અનાજને ટાળવા માટે, યાંત્રિકને અસર કરી શકતા નથી ગુણધર્મો.શમન કરવાની અને શમન કરવાની પ્રક્રિયામાં ફાસ્ટનર્સની મુખ્ય ગુણવત્તાની સમસ્યાઓ છે: શમન કરવાની કઠિનતા અપૂરતી છે;અસમાન સખ્તાઇની કઠિનતા;વિકૃત વિકૃતિ ઓવરશૂટ;વેન્ચિંગ ક્રેકીંગ.ક્ષેત્રમાં આવી સમસ્યાઓ મોટાભાગે કાચા માલ, ક્વેન્ચિંગ હીટિંગ અને ક્વેન્ચિંગ કૂલિંગ સાથે સંબંધિત હોય છે. હીટ ટ્રીટમેન્ટ પ્રક્રિયાની યોગ્ય રચના અને ઉત્પાદન કામગીરીની પ્રક્રિયાનું માનકીકરણ ઘણીવાર આવા ગુણવત્તાયુક્ત અકસ્માતોને ટાળી શકે છે.