બોલ્ટ પ્લેટિંગ પ્રક્રિયાના કેટલાક પગલાં

સામાન્ય રીતે, બોલ્ટ હેડ કોલ્ડ હેડિંગ પ્લાસ્ટિક પ્રોસેસિંગ દ્વારા બનાવવામાં આવે છે, કટીંગ પ્રોસેસિંગની તુલનામાં, ઉત્પાદનના આકાર સાથે મેટલ ફાઇબર (મેટલ વાયર) સતત હોય છે, મધ્યમાં કાપ્યા વિના, જે ઉત્પાદનની મજબૂતાઈમાં સુધારો કરે છે, ખાસ કરીને ઉત્તમ યાંત્રિક ગુણધર્મો. કોલ્ડ હેડિંગ ફોર્મિંગ પ્રક્રિયામાં કટીંગ અને ફોર્મિંગ, સિંગલ - ક્લિક, ડબલ - ક્લિક કોલ્ડ હેડિંગ અને મલ્ટી - પોઝિશન ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગનો સમાવેશ થાય છે. ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગ મશીનનો ઉપયોગ અનેક ફોર્મિંગ ડાઈઝમાં સ્ટેમ્પિંગ, અપસેટિંગ, એક્સટ્રુડિંગ અને વ્યાસ ઘટાડવા માટે થાય છે. સિમ્પ્લેક્સ બીટ અથવા મલ્ટી-સ્ટેશન ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગ મશીન મૂળ બ્લેન્કની પ્રોસેસિંગ લાક્ષણિકતાઓનો ઉપયોગ કરીને સામગ્રીનું કદ 5 થી 6 મીટર લાંબા બારથી બનેલું છે અથવા વજન વાયર રોડ સ્ટીલ વાયરના કદના 1900-2000 કિગ્રા છે, પ્રોસેસિંગ ટેકનોલોજી કોલ્ડ હેડિંગ ફોર્મિંગની લાક્ષણિકતાઓ છે જે અગાઉથી કાપેલી શીટ ખાલી નથી, પરંતુ બાર અને વાયર રોડ સ્ટીલ વાયર દ્વારા ખાલી જગ્યાને કાપીને અને ખાલી જગ્યાને અપસેટ કરીને (જો જરૂરી હોય તો) ઓટોમેટિક કોલ્ડ હેડિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરે છે. એક્સટ્રુઝન કેવિટી પહેલાં, ખાલી જગ્યાને ફરીથી આકાર આપવો આવશ્યક છે. ખાલી જગ્યાને આકાર આપીને મેળવી શકાય છે. અપસેટિંગ પહેલાં ખાલી જગ્યાને આકાર આપવાની જરૂર નથી, વ્યાસ ઘટાડીને દબાવીને. ખાલી જગ્યા કાપ્યા પછી, તેને અસ્વસ્થતાપૂર્ણ કાર્યસ્થળ પર મોકલવામાં આવે છે. આ સ્ટેશન ખાલી જગ્યાની ગુણવત્તામાં સુધારો કરી શકે છે, આગામી સ્ટેશનના રચના બળને 15-17% ઘટાડી શકે છે, અને ઘાટનું જીવન લંબાવી શકે છે. કોલ્ડ હેડિંગ ફોર્મિંગ દ્વારા પ્રાપ્ત થતી ચોકસાઇ ફોર્મિંગ પદ્ધતિની પસંદગી અને ઉપયોગમાં લેવાતી પ્રક્રિયા સાથે પણ સંબંધિત છે. વધુમાં, તે ઉપયોગમાં લેવાતા સાધનોની માળખાકીય લાક્ષણિકતાઓ, પ્રક્રિયા લાક્ષણિકતાઓ અને તેમની સ્થિતિ, સાધન ચોકસાઇ, જીવન અને ઘસારાની ડિગ્રી પર પણ આધાર રાખે છે. કોલ્ડ હેડિંગ અને એક્સટ્રુઝનમાં વપરાતા ઉચ્ચ એલોય સ્ટીલ માટે, હાર્ડ એલોય ડાઇની કાર્યકારી સપાટીની ખરબચડી Ra=0.2um ન હોવી જોઈએ, જ્યારે આવા ડાઇની કાર્યકારી સપાટીની ખરબચડી Ra=0.025-0.050um સુધી પહોંચે છે, ત્યારે તેનું મહત્તમ જીવન હોય છે.

બોલ્ટ થ્રેડ સામાન્ય રીતે ઠંડા પ્રક્રિયા દ્વારા પ્રક્રિયા કરવામાં આવે છે, જેથી ચોક્કસ વ્યાસની અંદરનો સ્ક્રુ ખાલી થ્રેડ પ્લેટ (ડાઇ) દ્વારા ફેરવવામાં આવે, અને થ્રેડ થ્રેડ પ્લેટ (ડાઇ) ના દબાણથી બને છે. તેનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે કારણ કે સ્ક્રુ થ્રેડનો પ્લાસ્ટિક સ્ટ્રીમલાઇન કાપવામાં આવતો નથી, મજબૂતાઈ વધે છે, ચોકસાઇ ઊંચી હોય છે અને ગુણવત્તા એકસમાન હોય છે. અંતિમ ઉત્પાદનના વ્યાસની બહાર થ્રેડ ઉત્પન્ન કરવા માટે, થ્રેડ બ્લેન્કનો જરૂરી વ્યાસ અલગ હોય છે, કારણ કે તે થ્રેડ ચોકસાઇ દ્વારા મર્યાદિત છે, શું સામગ્રી કોટિંગ અને અન્ય પરિબળો. રોલિંગ (રોલિંગ) પ્રેસિંગ થ્રેડ એ પ્લાસ્ટિક વિકૃતિ દ્વારા થ્રેડ દાંત બનાવવાની એક પદ્ધતિ છે. તે થ્રેડ સાથે રોલિંગ (રોલિંગ વાયર પ્લેટ) ડાઇના સમાન પિચ અને શંકુ આકાર સાથે છે, એક બાજુ નળાકાર શેલને બહાર કાઢવા માટે, બીજી બાજુ શેલ રોટેશન બનાવવા માટે, અંતિમ રોલિંગ શંકુ આકાર પર ડાઇ શેલમાં સ્થાનાંતરિત થાય છે, જેથી થ્રેડ રચાય. રોલિંગ (ઘસવું) દબાણ થ્રેડ પ્રોસેસિંગ સામાન્ય મુદ્દો એ છે કે રોલિંગ ક્રાંતિની સંખ્યા ખૂબ વધારે નથી, જો ખૂબ વધારે હોય, તો કાર્યક્ષમતા ઓછી હોય છે, થ્રેડ દાંતની સપાટી સરળ હોય છે. અલગતા અથવા અવ્યવસ્થિત બકલ ઘટના ઉત્પન્ન કરે છે. તેનાથી વિપરીત, જો ક્રાંતિની સંખ્યા ખૂબ ઓછી હોય, તો થ્રેડ વ્યાસ વર્તુળ ગુમાવવાનું સરળ છે, પ્રારંભિક તબક્કામાં રોલિંગ દબાણ અસામાન્ય રીતે વધે છે, જેના પરિણામે ડાઇ લાઇફ ટૂંકી થાય છે. રોલિંગ થ્રેડની સામાન્ય ખામીઓ: થ્રેડ પર કેટલીક સપાટી તિરાડો અથવા સ્ક્રેચમુદ્દે; અવ્યવસ્થિત બકલ; થ્રેડ ગોળાકાર નથી. જો આ ખામીઓ મોટી સંખ્યામાં થાય છે, તો તે પ્રક્રિયાના તબક્કામાં જોવા મળશે. જો આ ખામીઓની થોડી સંખ્યા થાય છે, તો ઉત્પાદન પ્રક્રિયા આ ખામીઓને વપરાશકર્તા સુધી વહેતી જોશે નહીં, જેનાથી મુશ્કેલી ઊભી થાય છે. તેથી, ઉત્પાદન પ્રક્રિયામાં આ મુખ્ય પરિબળોને નિયંત્રિત કરવા માટે પ્રક્રિયાની પરિસ્થિતિઓના મુખ્ય મુદ્દાઓનો સારાંશ આપવો જોઈએ.

ઉચ્ચ શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સને ટેકનિકલ આવશ્યકતાઓ અનુસાર ટેમ્પર્ડ અને ટેમ્પર્ડ કરવામાં આવશે. હીટ ટ્રીટમેન્ટ અને ટેમ્પરિંગનો હેતુ ફાસ્ટનર્સના વ્યાપક યાંત્રિક ગુણધર્મોને સુધારવાનો છે જેથી તે ચોક્કસ ટેન્સાઇલ સ્ટ્રેન્થ વેલ્યુ અને બેન્ડિંગ સ્ટ્રેન્થ રેશિયોને પૂર્ણ કરી શકે. હીટ ટ્રીટમેન્ટ ટેકનોલોજી ઉચ્ચ-શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સની આંતરિક ગુણવત્તા પર, ખાસ કરીને તેની આંતરિક ગુણવત્તા પર નિર્ણાયક અસર કરે છે. તેથી, ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા ઉચ્ચ-શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સ બનાવવા માટે, અદ્યતન હીટ ટ્રીટમેન્ટ ટેકનોલોજી સાધનો હોવા જરૂરી છે. ઉચ્ચ-શક્તિવાળા બોલ્ટ્સની મોટી ઉત્પાદન ક્ષમતા અને ઓછી કિંમત, તેમજ સ્ક્રુ થ્રેડની પ્રમાણમાં બારીક અને ચોક્કસ રચનાને કારણે, હીટ ટ્રીટમેન્ટ સાધનોમાં મોટી ઉત્પાદન ક્ષમતા, ઉચ્ચ ડિગ્રી ઓટોમેશન અને સારી ગુણવત્તાની હીટ ટ્રીટમેન્ટ હોવી જરૂરી છે. 1990 ના દાયકાથી, રક્ષણાત્મક વાતાવરણ સાથે સતત હીટ ટ્રીટમેન્ટ ઉત્પાદન લાઇન પ્રબળ સ્થિતિમાં રહી છે. શોક-બોટમ પ્રકાર અને નેટ-બેલ્ટ ફર્નેસ ખાસ કરીને નાના અને મધ્યમ કદના ફાસ્ટનર્સની ગરમીની સારવાર અને ટેમ્પરિંગ માટે યોગ્ય છે. ભઠ્ઠી સીલબંધ કામગીરી ઉપરાંત ટેમ્પરિંગ લાઇન સારી છે, પરંતુ તેમાં અદ્યતન વાતાવરણ, તાપમાન અને કમ્પ્યુટર નિયંત્રણ, સાધનોની નિષ્ફળતા એલાર્મ અને ડિસ્પ્લે કાર્યોના પ્રક્રિયા પરિમાણો પણ છે. ઉચ્ચ-શક્તિવાળા ફાસ્ટનર્સ ફીડિંગ - સફાઈ - ગરમી - ક્વેન્ચિંગ - સફાઈ - ટેમ્પરિંગ - કલરિંગથી ઑફલાઇન લાઇન સુધી આપમેળે સંચાલિત થાય છે, જે અસરકારક રીતે ગરમીની સારવારની ગુણવત્તા સુનિશ્ચિત કરે છે. સ્ક્રુ થ્રેડનું ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન ફાસ્ટનરને યાંત્રિક કામગીરીની આવશ્યકતાઓના પ્રતિકારને પૂર્ણ કરવામાં નિષ્ફળ જાય ત્યારે પહેલા ટ્રીપ કરશે, જેના કારણે સ્ક્રુ ફાસ્ટનર અસરકારકતા ગુમાવશે અને સેવા જીવન ટૂંકું કરશે. કાચા માલના ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશનને કારણે, જો એનિલિંગ યોગ્ય ન હોય, તો કાચા માલના ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન સ્તરને ઊંડો બનાવશે. ક્વેન્ચિંગ અને ટેમ્પરિંગ હીટ ટ્રીટમેન્ટ દરમિયાન, કેટલાક ઓક્સિડાઇઝિંગ વાયુઓ સામાન્ય રીતે ભઠ્ઠીની બહારથી લાવવામાં આવે છે. બાર સ્ટીલ વાયરનો કાટ અથવા કોલ્ડ ડ્રોઇંગ પછી વાયર વાયર પરના અવશેષો ભઠ્ઠીમાં ગરમ ​​થયા પછી વિઘટિત થશે, જેનાથી થોડો ઓક્સિડાઇઝિંગ ગેસ ઉત્પન્ન થશે. સ્ટીલ વાયર સપાટીનો કાટ, માટે ઉદાહરણ તરીકે, શું તે આયર્ન કાર્બોનેટ અને હાઇડ્રોક્સાઇડથી બનેલું છે, ગરમી પછી CO ₂ અને H ₂ O માં વિભાજીત થશે, આમ ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશનમાં વધારો થશે. પરિણામો દર્શાવે છે કે મધ્યમ કાર્બન એલોય સ્ટીલનું ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન ડિગ્રી કાર્બન સ્ટીલ કરતાં વધુ ગંભીર છે, અને સૌથી ઝડપી ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન તાપમાન 700 થી 800 ડિગ્રી સેલ્સિયસની વચ્ચે છે. કારણ કે સ્ટીલ વાયરની સપાટી પરનું જોડાણ ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓમાં ઝડપી ગતિએ કાર્બન ડાયોક્સાઇડ અને પાણીમાં વિઘટિત થાય છે અને સંયોજિત થાય છે, જો સતત મેશ બેલ્ટ ફર્નેસ ગેસ નિયંત્રણ યોગ્ય ન હોય, તો તે સ્ક્રુ ડીકાર્બ્યુરાઇઝિંગ ભૂલનું કારણ પણ બનશે. જ્યારે ઉચ્ચ-શક્તિવાળા બોલ્ટ ઠંડા માથાવાળા હોય છે, ત્યારે કાચો માલ અને એનિલ કરેલ ડીકાર્બ્યુરાઇઝિંગ સ્તર માત્ર અસ્તિત્વમાં જ નથી, પરંતુ થ્રેડની ટોચ પર બહાર કાઢવામાં આવે છે, જેના પરિણામે ફાસ્ટનર્સની સપાટી માટે યાંત્રિક ગુણધર્મો (ખાસ કરીને તાકાત અને ઘર્ષણ પ્રતિકાર) ઘટે છે જેને સખત બનાવવાની જરૂર છે. વધુમાં, સ્ટીલ વાયરનું સપાટી ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન, સપાટી અને આંતરિક સંગઠન અલગ છે અને તેમાં અલગ વિસ્તરણ ગુણાંક છે, ક્વેન્ચિંગ સપાટી પર તિરાડો પેદા કરી શકે છે. તેથી, ટોચ પર થ્રેડને સુરક્ષિત કરવા માટે ગરમીના ક્વેન્ચિંગમાં ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન, પણ કાચા માલ માટે પણ ફાસ્ટનર્સના કાર્બન ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશનને મધ્યમ કોટેડ કરવામાં આવ્યું છે, મેશ બેલ્ટ ફર્નેસ રક્ષણાત્મક વાતાવરણનો ફાયદો મૂળ કાર્બન સામગ્રી અને કાર્બન કોટિંગ ભાગોની સમાન મૂળભૂત સમાનમાં ફેરવો, પહેલાથી જ ડીકાર્બ્યુરાઇઝેશન ફાસ્ટનર્સને ધીમે ધીમે મૂળ કાર્બન સામગ્રી પર પાછા ફરવા સલાહ આપવામાં આવે છે, કાર્બન સંભવિત 0.42% 0.48% માં સેટ કરવામાં આવે છે, નેનોટ્યુબ અને ક્વેન્ચિંગ હીટિંગ તાપમાન, તે જ ઊંચા તાપમાન હેઠળ કરી શકતું નથી, બરછટ અનાજ ટાળવા માટે, યાંત્રિક ગુણધર્મોને અસર કરે છે. ક્વેન્ચિંગ અને ક્વેન્ચિંગ પ્રક્રિયામાં ફાસ્ટનર્સની મુખ્ય ગુણવત્તા સમસ્યાઓ છે: ક્વેન્ચિંગ કઠિનતા અપૂરતી છે; અસમાન સખ્તાઇ કઠિનતા; ક્વેન્ચિંગ વિકૃતિ ઓવરશૂટ; ક્વેન્ચિંગ ક્રેકીંગ. ક્ષેત્રમાં આવી સમસ્યાઓ ઘણીવાર કાચા માલ, ક્વેન્ચિંગ હીટિંગ અને ક્વેન્ચિંગ કૂલિંગ સાથે સંબંધિત હોય છે. ગરમીની સારવાર પ્રક્રિયાનું યોગ્ય ફોર્મ્યુલેશન અને ઉત્પાદન કામગીરી પ્રક્રિયાનું માનકીકરણ ઘણીવાર આવા ગુણવત્તા અકસ્માતોને ટાળી શકે છે.